Sé a diferenza
Para producir a mangueira hidráulica, o primeiro paso é fabricar a lámina de goma e logo colocala na cuberta da máquina extrusora cun mandril suave de materiais PP, esta é a goma interior, é goma NBR resistente ao aceite de alta resistencia á tracción.
O mandril é moi importante porque influirá na medida do diámetro interior da mangueira. Polo tanto, necesitamos controlar a tolerancia do mandril entre 0,2 mm e 0,4 mm. Se o diámetro exterior do mandril é 0,5 mm maior que o estándar solicitado, o abandonaremos. Por outra banda, secámolo e deixamos o mandril sen usar durante polo menos 24 horas.
O segundo paso é preparar o arame de aceiro. Empregamos máquinas de unión de alta velocidade. Este tipo de máquina pode facer que o grupo de arame de aceiro sexa moi plano, sen cruzamentos e con menos diferenza de lonxitude.
En terceiro lugar, despois de rematar o tratamento do arame de aceiro, necesitamos trenzar e enrolar en espiral o arame de aceiro na goma interior. Pero antes, hai depósitos de refrixeración que poden manter unha temperatura de -25 ℃ a -35 ℃ para evitar que a goma interior se deforme. E despois, extruír de novo a goma exterior; esta vez, a goma debe ser de alta resistencia á tracción e á abrasión. Mentres tanto, a impresión especial da marca OEM colocarase na cuberta das mangueiras.
Ao fabricar mangueiras 2SN, e mangueiras 4SP e 4SH, necesitamos engadir a goma intermedia entre o arame de aceiro para que sexa ben adherente e resistente. Este é o paso importante para garantir a alta presión de traballo das mangueiras, polo que prestamos máis atención aos materiais da goma.
En cuarto lugar, para envolver o pano na tapa das mangueiras e despois realizar a vulcanización, a temperatura de vulcanización debe ser de 151 ℃, a presión de traballo de 4 bar e 90 minutos. Despois deste paso, a goma experimenta un cambio cualitativo.
Finalmente, despois de todos estes traballos, as mangueiras están finalmente rematadas, o que temos que facer é probar a presión de traballo, se a mangueira non ten fugas e supera a proba de resistencia, poden continuar co embalaxe.
Para a liña de produción de accesorios, todos seguen o estándar de Eaton, empregamos aceiro carbono sólido n.º 45 para fabricar accesorios de engaste e aceiro carbono n.º 20 para fabricar casquillos.
O primeiro en cortar os materiais en diferentes lonxitudes. Os materiais deben forxarse en quente, o que pode mellorar a súa tenacidade e evitar que a conexión se rompa durante a montaxe con mangueiras.
O segundo é perforar buratos para accesorios, empregamos as máquinas de perforación semiautomáticas para aforrar custos.
Hai 50 conxuntos de máquinas CNC e 10 conxuntos de máquinas automáticas para tornos de roscas. Durante o procesamento, os nosos traballadores deben probar a rosca co calibre go-no-go.
O terceiro é para facer a limpeza e o galvanizado, hai tres cores alternativas: branco prateado, branco azul e amarelo. Seleccionaremos as mostras ao chou para facer a proba de pulverización de sal para controlar a vida útil do axuste.
Por último, para engarzar a porca, probar a presión de traballo e empaquetala.
A nosa fábrica ten un sistema de produción rigoroso e un sistema de control de calidade. Cada proceso ten unha tarxeta de responsabilidade e debe ser asinada polo traballador responsable. Se hai problemas de calidade, a persoa responsable debe asumir as responsabilidades correspondentes. Ademais, hai un xestor de control de calidade que supervisa cada paso durante a produción.
A calidade é a nosa vida, a calidade marca a diferenza en Sinopulse, a calidade é o noso triunfo, Sinopulse é a túa mellor opción.
Ten confianza
"Sinopulse pode comunicarse connosco moi rápido, coñecen as nosas necesidades e poden atender as nosas necesidades. Agradecémosllo moito e todo o que fixeron por nós."dixo o Sr. Evenor Argullo.
"Compramos as mangueiras e os accesorios de Sinopulse durante 10 anos, nunca tivemos ningún problema de calidade e poden xestionar todos os documentos que solicita o noso goberno. Fanme crer que os produtos están feitos na China e encántame Sinopulse, encántame China."Dito por Sandro Vargas.
Apreciamos moito a confianza dos nosos clientes, a calidade dános confianza. Polo tanto, é moi importante preocuparse sempre pola calidade.
Antes da produción, necesitamos facer moitas probas.
En primeiro lugar, necesitamos probar a resistencia da goma e do arame de aceiro. Todas as gomas deben alcanzar polo menos 12 MPa e a resistencia do arame de aceiro debe ser de 2450 Newton e 2750 Newton.
En segundo lugar, para probar a dureza Shore da goma, a goma debe ser SHORE A82-85.
En terceiro lugar, para simular a vulcanización, para observar o tempo de queimadura da goma interior, da goma central e da goma exterior; estes son os datos máis importantes para controlar a mestura da goma.
En cuarto lugar, para probar o envellecemento da goma para atrasar o envellecemento da goma e prolongar a súa vida útil.
En quinto lugar, empregamos a máquina de vulcanización plana para probar o adhesivo entre a goma e o arame de aceiro, isto é moi importante para controlar a presión de traballo das mangueiras, polo que sempre prestamos máis atención a facer esta proba para asegurarnos de que empregamos materiais da mellor calidade.
Despois da produción, primeiro, necesitamos facer a proba de presión de traballo para cada mangueira despois da vulcanización. Se unha mangueira non supera a proba, non a enviaremos ao noso cliente.
Ademais, cortaremos a mangueira pola parte dianteira e lateral para inspeccionar o adhesivo de goma e arame de aceiro.
En segundo lugar, o que temos que facer é probar a presión de rotura de cada pedido. Necesitamos usar esta mangueira durante polo menos un metro, montada co accesorio e o tapón, instalala no equipo de probas de rotura e aplicarlle presión ata que a mangueira rompa, e rexistrar a presión de rotura para comparala coa norma DIN EN.
Por último, precisamos facer a proba de impulsos para controlar a vida útil das mangueiras. Necesitamos cortar 6 pezas de mangueiras de polo menos un metro de lonxitude, ensambladas cos accesorios, instalalas no equipo de proba de impulsos, introducir o aceite hidráulico e simular a presión e a temperatura de traballo das máquinas; agora podemos comprobar cantas veces se romperá a mangueira. Estas probas sempre duran medio mes e non se deteñen.
Segundo as nosas probas, a mangueira 1SN pode alcanzar as 150.000 veces, a mangueira 2SN pode chegar ás 200.000 veces e a 4SP/4SH pode chegar ás 400.000 veces.
Debido aos mellores materiais que empregamos, temos confianza
Debido ás máquinas avanzadas que usamos, temos confianza
Debido aos traballadores profesionais que temos, temos confianza
Debido aos produtos máis fiables e ao servizo perfecto que temos, os nosos clientes están satisfeitos con Sinopulse.
Conservarémolo e farémolo cada vez mellor.
